コールドフォージプロセスとは何ですか: コールドフォージプロセス、利点とステップ

冷たい鍛造プロセスとは何ですか?

コールド押出またはコールドフォーミングとも呼ばれるコールドフォージングプロセスは、室温で金属を正確に押し出して成形する技術であり、ホットフォージングやウォームフォージングとは区別されます。 ブランク材料を予熱する必要はありません。 その変形抵抗と成形効率は、暖かい鍛造の約2倍、熱い鍛造の4〜5倍です。 これにより、原材料の可塑性と伸びに対する要求が高くなり、通常はリン酸塩処理や特殊潤滑剤の使用などの特殊な表面処理が必要になります。

冷間鍛造プロセスは、材料を変形させることによって材料を成形し、製造中の金属廃棄物を最小限に抑えます。 さらに、材料は加熱せずに室温で処理されるため、寸法精度が良く、毎分約100単位の高速処理が可能です。複雑で難しい形でも。

冷間鍛造プロセスは、材料利用効率が高く、高精度で高速な処理を可能にし、「環境に優しく合理的な」処理技術と呼ばれています。

ダイの設計は、コールドフォージングプロセスで重要であり、特定の硬度基準を満たすために3層構造を採用して、ダイの損傷を防ぎ、優れた製品形成結果を保証します。 冷間鍛造プロセスはより細かい構造の製品を実現できますが、形状の複雑さは比較的限られています。

冷たい锻造プロセスの利点

高い材料利用効率-冷間鍛造技術は、通常、完成品の重量と同等の量の材料を使用して、材料を変形させることによって材料を形成します。 これにより、高い材料利用効率が得られ、材料コストが大幅に削減されます。

高速生産-冷間鍛造技術により、毎分約100個の高速生産が可能になります。 処理は室温で行われ、金属を加熱する必要がないため、寸法変化は最小限であり、複雑で難しい形状でも処理できます。

機械的特性の向上-ファイバーフローラインを考慮したプロセス設計により、優れた強度と耐摩耗性を備えた部品を製造できます。

部品コストの削減-必要な精度やバッチサイズなどの製造条件が一致する場合、材料効率が高く高速処理を可能にする冷間鍛造技術、大量生産の部品コストを大幅に削減できます。

冷たい锻造プロセスのステップ

冷間鍛造は、室温で行われる金属成形プロセスであり、関与する金属の再結晶温度よりも著しく低い。 金属を高温に加熱する高温鍛造とは異なり、低温鍛造には周囲条件下での金属の塑性変形が含まれます。 この方法は通常、優れた表面仕上げ、加工硬化による強度の向上、および寸法精度の向上を実現します。

1.材料の選択

冷間鍛造の応力に耐えることができる適切な材料、通常は鋼、アルミニウム、銅などの金属を選択してください。

2.潤滑

鍛造する前に、ワークピースは通常、ダイの摩擦と摩耗を減らし、材料の流れを容易にするために潤滑されます。

3.死ぬとツール

ワークピースを成形するためのカスタムダイを作成します。 これらのダイは、冷間鍛造の圧力に耐えるために、ワークピースよりも硬い材料で作られなければなりません。

4.锻造プロセス

金属ワークピースは、ダイの間に配置される。

プレス (通常は機械式または油圧式プレス) は、ワークピースに迅速かつ強力な衝撃を与え、ワークピースを変形させてダイキャビティの形状にします。

部品の複雑さに応じて、複数の鍛造操作が必要になる場合があります。 これは、プレスの様々な段階のためのダイの異なるセットを含み得る。

5.トリミングと仕上げ

鍛造中に生成されたフラッシュなどの余分な材料はすべてトリミングされます。

ショットブラスト、クリーニング、または (ストレスを和らげるための) 熱処理などの追加の仕上げプロセスも適用できます。