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目的: 製造プロセスに入る前に、すべての原材料が必要な品質基準を満たしていることを確認してください。
原材料: すべての鋳鉄、鋼、合金、非鉄材料を検査し、それらが仕様 (化学組成、機械的特性など) を満たしていることを確認します。
サプライヤー認定: サプライヤーが業界標準 (ASTM、DIN、ISOなど) への準拠を確認する材料証明書を提供していることを確認します。
目視検査: 亀裂、錆、腐食、異物などの欠陥を確認します。
サンプリングとテスト: 材料をランダムにサンプリングし、分光計や引張試験機などの機器を使用して、化学分析、引張強度テスト、および硬度テストを実施します。
トレーサビリティ: 製造プロセス全体のトレーサビリティのために、バッチ番号を材料に割り当てます。
キーの成果物:
材料証明書。
検査レポート。
テストレコード。
目的: 鋳造物が欠陥なく製造され、設計仕様に準拠していることを確認してください。
金型のデザインとパターンの検査: 適切な位置合わせと正確な寸法について、金型パターンとコアボックスを検査します。
溶融と注ぎ: 多孔性、収縮、冷温などの欠陥を防ぐために、溶融温度、注入温度、およびフローパターンを監視します。
鋳造品質検査:
目視検査: 亀裂、空隙、粗さなどの表面欠陥をチェックします。
寸法検査: 座標測定機 (CMM) とキャリパーを使用して、鋳造が寸法仕様を満たしていることを確認します。
非破壊的テスト (NDT): 超音波テスト (UT) 、磁性粒子テスト (MT) 、浸透性テスト (PT) などのテストを実行して、内部および表面の欠陥を検出します。
熱処理 (ポストキャスティング): 必要に応じてストレス解消またはアニーリング熱処理を適用して、亀裂や反りを防ぎます。
キーの成果物:
材料トレーサビリティ記録。
鋳造検査レポート。
NDTの結果 (MT、PT、UT)。
ディメンションレポート (CMM結果)。
目的: 鍛造部品が最適な強度と完全性で製造されていることを確認します。
ダイの準備と検査: 鍛造する前に、ダイとモールドが適切に準備され、欠陥、摩耗、および寸法精度が検査されていることを確認してください。
材料の予熱: ビレットとバーの予熱温度を監視および制御して、鍛造中の適切な流れを確保します。
鍛造パラメータ: 鍛造温度、プレス力、速度を監視して、均一性を確保し、ひび割れや不一致などの欠陥を防ぎます。
目視検査: 表面の欠陥、亀裂、および表面の完全性について、鍛造部品の目視チェックを実行します。
寸法制御: ゲージとCMM機器を使用して鍛造部品を測定し、設計仕様への準拠を確認します。
機械的テスト: 引張テスト、衝撃テスト、硬度テストなどのテストを実行して、鍛造部品が強度と耐久性の要件を満たしていることを確認します。
キーの成果物:
プロセスパラメータのログを偽造します。
検査およびテストレポート (引張、衝撃、硬度)。
次元検査記録。
目的: 仕上げ加工プロセスが正確であり、部品が寸法的に正しいことを確認してください。
機械キャリブレーション: CNCマシン、旋盤、その他の機械加工装置を定期的に調整して精度を確保します。
ツールの選択: 正しい切削工具、研磨剤、インサートが各材料タイプに使用されていることを確認します。
プロセスパラメータ: 最適な表面仕上げを確保し、工具の摩耗を回避するために、送り速度、切断速度、クーラント使用量などの加工パラメータを監視します。
寸法検査: CMM、マイクロメートル、および高さゲージを使用して、機械加工されたすべての表面が必要な公差を満たしていることを確認します。
表面仕上げ: Meas表面粗さプロフィロメーターや表面粗さテスターなどのツールを使用して、仕上げが仕様を満たしていることを確認します。
キーの成果物:
マシン校正レコード。
プロセスパラメーターログ。
表面仕上げレポート。
次元検査記録。
目的: 熱処理プロセスが材料特性を高め、必要な仕様を満たしていることを確認します。
熱処理パラメータ: 硬化、焼き戻し、アニーリング、窒化、または浸炭プロセス中の温度、時間、冷却速度などの重要なパラメータを監視および制御します。
温度制御: 熱温度計と熱電対を使用して、熱処理プロセス中の正確な温度制御を保証します。
焼入れ媒体: 反りやひび割れを避けるために、適切な焼入れ媒体 (油、水、ポリマー溶液など) が使用されていることを確認してください。
後熱処理検査: 熱処理後に部品が望ましい特性を持っていることを確認するために、寸法検査と硬度テストを実行します。
ストレス解消: 熱処理後、歪みやひび割れを防ぐためにストレス解消プロセスを実施します。
キーの成果物:
熱処理パラメータログ (温度、時間、焼入れ媒体)。
硬度テストレポート (Brinell、Rockwell、Vickers)。
次元検査記録。
ポスト熱処理NDTの結果 (該当する場合)。
目的: 最終製品がすべての仕様を満たし、欠陥がないことを確認してください。
目視検査: 最終的な目視検査を実行して、表面の欠陥、亀裂、または欠陥がないことを確認します。
寸法検査: CMMとハンドヘルド測定ツールを使用してすべての重要な寸法を再確認し、図面との一致を確認します。
非破壊的なテスト: NDTを実行します (e。g。UT、RT、MT、PT) は、部品の完全性の最終検証、特に高ストレスまたは安全性に不可欠なコンポーネントの場合に必要です。
機能テスト: ギア、ベアリング、シャフトなどのコンポーネントの場合、パフォーマンスを検証するための機能テストを実施します (負荷テスト、回転テストなど)。
ドキュメント: すべての検査レポート、テスト結果、および重要な証明書がコンパイルされ、クライアントの仕様および業界標準に準拠していることを確認します。
キーの成果物:
最終検査レポート。
NDTの結果。
機能テストレポート (該当する場合)。
材料証明書とトレーサビリティを含む完全なバッチドキュメント。
目的: 製品が適切に梱包され、損傷することなく出荷されていることを確認します。
包装材料: 輸送中の損傷を防ぐために、適切な保護パッケージ (フォーム、木箱、シュリンクラップなど) を使用します。
ラベリング: すべての製品に、バッチ番号、検査承認、およびトレーサビリティの材料証明書のラベルを付けます。
出荷検査: 正しい量の製品が出荷され、取り扱いまたは梱包中に損傷が発生していないことを確認します。
キーの成果物:
包装検査記録。
配送書類と認証。
出荷チェックリスト。
目的: 製造プロセスを継続的に監視および改善します。
根本原因分析: 欠陥や問題が発生した場合、根本原因分析を実施して根本的な原因を特定し、是正措置を実施します。
従業員トレーニング: 新しい品質管理手順、安全基準、および最新の製造技術について定期的に従業員をトレーニングします。
プロセス最適化: 主要なプロセスを継続的に監視および最適化し、効率を改善し、欠陥を減らします。
キーの成果物:
修正アクションレポート。
プロセス改善ログ。
従業員のトレーニング記録。
